A čo to 5S teda je? Je to o čistote a upratovaní? Čiastočne. 5S je pojem, ktorý sa používa na označenie smerníc o čistote a poriadku na pracovisku pre zlepšenie efektívnosti a disciplíny. Zakladá sa na piatich japonských slovách:
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu a Shitsuke, ktoré možno interpretovať nasledovne: Triedenie, Usporiadanie, Čistenie, Štandardizovanie a Disciplína.
Problematika usporiadania pracoviska, pracovných pomôcok či nástrojov tak, aby ich používanie bolo čo najefektívnejšie, je stará ako ľudstvo samo. V stredoveku boli známi svojou efektivitou benátski stavitelia lodí. Boli schopní v krátkej dobe vyrobiť loď. Priemyselná revolúcia priniesla nové výrobné postupy a hlavne ľudskú silu a silu zvierat nahradili stroje. Vysoká cena strojov a výrobných zariadení dala podnet k dômyselnejšej údržbe. Henry Ford si vo svojom podniku potrpel na autonómnu a preventívnu údržbu čím výrazne znížil poruchovosť a tak zvýšil efektivitu strojov. Zaviedol program CANDO, ktorý nadväzuje na prácu Taylora, je základom systému 5S.
Cleaning up = upratovanie
Arranging = usporiadanie
Neatness = poriadkumilovnosť
Discipline = disciplína
Ongoing Improvement = neustále zlepšovanie
Japonsko bolo po 2. Svetovej vojne zničené a keď spoločnosť Toyota chcela znovu vyrábať osobné automobily museli sa stať konkurencieschopné americkým automobilkám. Nepredstaviteľne ťažká úloha, konkurovať hromadnej výrobe.
Eiji Toyoda, generálny riaditeľ spoločnosti Toyota Motor Manufacturing, sa preto rozhodol študovať americký výrobný systém Henryho Forda priamo v Detroite. Tam bol rozčarovaný množstvom zásob. Keď sa vrátil, Taiji Ohno, hlavný inžinier Toyoty, dostal za úlohu vypracovať výrobný systém TPS (Toyota Production System). 5S, ako ho poznáme, bol vyvinutý Hiroyuki Hiranom ako súčasť k výrobnému systému. Samotný princíp „Hauskípingu“ v optimalizovanom výrobnom závode vždy existoval. Avšak Hirano priniesol štruktúru pre neustále zlepšovanie týchto programov. 5S je postupnosť jasne identifikovateľných krokov, z ktorých každý krok stavia na predchádzajúcom.
5S zviditeľňuje a redukuje plytvanie. Nadvýroba a zásoby sa označia minimálnou a maximálnou hladinou, opravám sa predchádza prostredníctvom „blbuvzdorných“ zariadení a vizuálneho manažmentu, zbytočné pohyby sa riešia prostredníctvom štandardizovaných techník. Pravidelné čistenie pomáha udržiavať stroje v dobrom technickom stave a eliminovať tak vznik porúch a prestojov. Metódou 5S možno dosiahnuť zlepšenie a zjednodušenie materiálového toku, rozmiestnenia zariadení, umiestnenia materiálu a zásob. Ďalšími prínosmi sú:
- zlepšenie kvality, produktivity a bezpečnosti;
- lepšia podniková kultúra, postoje ľudí, menšia apatia;
- zlepšené pracovné prostredie.
Na záver len poznámka, nebojme sa 5S, je to pomocník pri zvyšovaní našej konkurenčnej výhody. Ak potrebujete pomôcť zaviesť 5S neváhajte kontaktovať: http://www.leanea.sk/.
Michal
Dobrý článok!
OdpovedaťOdstrániť