Čo je 5S?

Prednedávnom som sa stretol s názorom, že sa zbytočne opičíme po Japoncoch či Američanoch. Súhlasím, ale... Ak sa chceme vyrovnať vyspelým ekonomikám, musíme sa učiť u skúsenejších. Bohužiaľ, socializmus tu zanechal hlbokú stopu v podobe zlých pracovných návykoch. Rozmýšľajme a oprime sa o skúsenosti našich predkov. Veď „Japonské“ 5S nájdeme aj u babky v kredenci. Lyžičky medzi lyžičkami, nožíky medzi nožíkmi a vidličky...

A čo to 5S teda je? Je to o čistote a upratovaní? Čiastočne. 5S je pojem, ktorý sa používa na označenie smerníc o čistote a poriadku na pracovisku pre zlepšenie efektívnosti a disciplíny. Zakladá sa na piatich japonských slovách:

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu a Shitsuke, ktoré možno interpretovať nasledovne: Triedenie, Usporiadanie, Čistenie, Štandardizovanie a Disciplína.

Problematika usporiadania pracoviska, pracovných pomôcok či nástrojov tak, aby ich používanie bolo čo najefektívnejšie, je stará ako ľudstvo samo. V stredoveku boli známi svojou efektivitou benátski stavitelia lodí. Boli schopní v krátkej dobe vyrobiť loď. Priemyselná revolúcia priniesla nové výrobné postupy a hlavne ľudskú silu a silu zvierat nahradili stroje. Vysoká cena strojov a výrobných zariadení dala podnet k dômyselnejšej údržbe. Henry Ford si vo svojom podniku potrpel na autonómnu a preventívnu údržbu čím výrazne znížil poruchovosť a tak zvýšil efektivitu strojov. Zaviedol program CANDO, ktorý nadväzuje na prácu Taylora, je základom systému 5S.

Cleaning up = upratovanie

Arranging = usporiadanie

Neatness = poriadkumilovnosť

Discipline = disciplína

Ongoing Improvement = neustále zlepšovanie

Japonsko bolo po 2. Svetovej vojne zničené a keď spoločnosť Toyota chcela znovu vyrábať osobné automobily museli sa stať konkurencieschopné americkým automobilkám. Nepredstaviteľne ťažká úloha, konkurovať hromadnej výrobe.

Eiji Toyoda, generálny riaditeľ spoločnosti Toyota Motor Manufacturing, sa preto rozhodol študovať americký výrobný systém Henryho Forda priamo v Detroite. Tam bol rozčarovaný množstvom zásob. Keď sa vrátil, Taiji Ohno, hlavný inžinier Toyoty, dostal za úlohu vypracovať výrobný systém TPS (Toyota Production System).  5S, ako ho poznáme, bol vyvinutý Hiroyuki Hiranom ako súčasť k výrobnému systému. Samotný princíp „Hauskípingu“ v optimalizovanom výrobnom závode vždy existoval. Avšak Hirano priniesol štruktúru pre neustále zlepšovanie týchto programov. 5S je postupnosť jasne identifikovateľných krokov, z ktorých každý krok stavia na predchádzajúcom.

5S zviditeľňuje a redukuje plytvanie. Nadvýroba a zásoby sa označia minimálnou a maximálnou hladinou, opravám sa predchádza prostredníctvom „blbuvzdorných“ zariadení a vizuálneho manažmentu, zbytočné pohyby sa riešia prostredníctvom štandardizovaných techník. Pravidelné čistenie pomáha udržiavať stroje v dobrom technickom stave a eliminovať tak vznik porúch a prestojov. Metódou 5S možno dosiahnuť zlepšenie a zjednodušenie materiálového toku, rozmiestnenia zariadení, umiestnenia materiálu a zásob. Ďalšími prínosmi sú:

- zlepšenie kvality, produktivity a bezpečnosti;

- lepšia podniková kultúra, postoje ľudí, menšia apatia;

- zlepšené pracovné prostredie.

Na záver len poznámka, nebojme sa 5S, je to pomocník pri zvyšovaní našej konkurenčnej výhody. Ak potrebujete pomôcť zaviesť 5S neváhajte kontaktovať: http://www.leanea.sk/.

Michal

Henry Ford - priekopník hromadnej výroby automobilov.

Narodil sa v roku 1863 v americkom štáte Michigan na farme svojich rodičov v Dearbome, neďaleko Detroitu. Mal zdediť rodinnú farmu, priťahovala ho však technika. Z časopisov sa dozvedel o nemeckom vynáleze Ottovho spaľovacieho motora. V tom čase bol všeobecný názor že parný motor je nenahraditeľný on však v roku 1896 zostrojil svoj prvý „automobil “Quadricycle, poháňaný spaľovacím motorom. V roku 1899 založil spolu s ďalšími investormi Detroit Automobile Company. Jeho túžbou bolo vyrábať auto dostupné širokej verejnosti, Detroit Automobile Company však vyrobilo iba 6 až 7 automobilov ročne. Spoločnosť nechal zbankrotovať a vzápätí v roku 1901 založil Henry Ford Company, ktorá vyrábala luxusné vozidlá. Firmu opustil a tá sa neskôr premenovala na Cadillac Automobile Company.

Do tretice všetko dobré a Henry Ford založil The Ford Motor Company. Tu si začal plniť sen o ľudovom automobile. Revolučný Model T bol taký jednoduchý, že ho dokázal opraviť každý, a taký odolný, že zvládol aj vtedajšie kamenisté americké cesty. Jazdil rýchlosťou až 70 km/h. Najznámejšia výrobná inovácia, pásová montážna linka bola inšpirovaná z bitúnku a za jej pomoci znížil náklady na výrobu natoľko, že cena klesla z pôvodných 850 na 250 dolárov. Výrobný pás výrazne zrýchlil cyklus výroby na jeden automobil. Len necelých 5 rokov od uvedenia na trh bol výrobný proces natoľko mechanizovaný, že výroba jedného vozu trvala len 93 minút . Od roku 1908 do roku 1927 sa vyrobilo a predalo neuveriteľných 15 007 034 kusov. Auto sa stalo predmetom masovej spotreby.

Henry Ford patrí nielen k podnikateľským veličinám, ale aj k technicky a organizačne nadaným ľuďom. Na svojom konte má 161 patentov. Jeho snaha o produkciu pri vynaložení čo najmenších nákladov viedla nielen k vynálezom rôznych technických vymožeností, ale tiež k objavu faktu, že spokojný zamestnanec toho urobí viac, ako traja nespokojní. Zaviedol program CANDO (Cleaning up  = upratovanie, Arranging = usporiadanie, Neatness = poriadkumilovnosť, Discipline = disciplína, Ongoing Improvement neustáleho zlepšovania) nadväzuje na prácu Taylora, je pôvodu systému 5S. Vo svojom podniku si potrpel na autonómnu a preventívnu údržbu čím výrazne znížil poruchovosť a tak zvýšil efektivitu strojov. Zomrel v roku 1947.

Časopis Forbes vyhlásil Henryho Forda za najvplyvnejšieho podnikateľa všetkých čias.

Zopár Fordových legendárnych myšlienok:

·         Či už veríte, že niečo dokážete, alebo naopak veríte, že to nedokážete, v oboch prípadoch máte s najväčšou pravdepodobnosťou pravdu.

·         Keď chcete poznať pravdivú históriu, poznajte to, čo píšu porazení.

·         Myslenie je najťažšia práca, ktorá existuje. To je dôvod, prečo tak málo ľudí myslí.

·         Nechaj človeka vyrábať niečo lepšie a predávať lacnejšie, ako to bolo vyrábané a predávané vždy pred tým, nechaj ho, aby sa pre to rozhodol a peniaze prídu.

·         Nikdy nebude vymyslený systém, ktorý by odstránil nutnosť pracovať.

·         Model ''T'' vyrábame vo všetkých farbách, ale ponúkame ho výhradne v čiernej.

·         Spokojný zamestnanec urobí viac ako traja nespokojní.

http://www.youtube.com/watch?v=S4KrIMZpwCY

Kvalita v autobilovom sektore - dodávateľ pre koncern VW

      Dobrý deň. Dnes sa budeme venovať  filozofii kvality vo výrobnej prevádzke – dodávateľovi pre koncern VW (VW, Audi, Škoda, Seat, Bentley, Bugatti, Lamborghiny, Scania).

Rád by som predstavil kvalitu ako životnú cestu  a zároveň potrebu pre každú výrobnú prevádzku, ktorá nielen že  zvýši imidž firmy, tak dôležitý pre získanie nových potenciálnych projektov a udržaní starých, ale aj pomáha pri zvýšení produktivity, motivácie a stability štruktúry firmy. Výrobná prevádzka  by preto mala prevziať filozofiu kvality ako základný kameň pre fungovanie všetkých procesov vo firme.

Je obrovskou chybou ak firma chápe kvalitu len ako nutné zlo, ako oddelenie, ktoré iba upozorňuje a každého vo firme „otravuje“. Kvalita ako filozofia by nemala byt len zásadou oddelenia kvality ale malo by ju prevziať  a osvojiť si ju celé celý závod od výrobných operátorov po top manažment (generálny manažér, konateľ, majiteľ) a posunúť tak kvalitu na najdôležitejší nástroj politiky firmy.

Kvalita musí byť chápaná ako druh myslenia a konania - všetkých a všetkého počínajúc generálnym manažérom pokračujúc oddelením výroby, logistiky, nákupu, technológie, údržby a končiac oddelením kvality.

Každá naša myšlienka a konanie musí ísť ruka v ruke s filozofiou kvality. Treba si uvedomiť:

-ako musíme rozmýšľať aby sme postupovali kvalitne  a štandardizovane - dodržiac všetky normy a zákony -rýchlo, úsporne, chytro, v najlepšom zámere pre najvyššiu hodnotu nášho zákazníka?

-ako musíme konať aby každá naša činnosť v malom či veľkom smerovala k pridanej hodnote nášho produktu či služby pre nášho zákazníka.

Neustále zlepšovanie - čo i len o krok – je posunom vpred . Ak však prestaneme - je to automaticky presmerované na znižovanie kvality, straty dôvery a ukončenia spolupráce zo zákazníkom a nezadržateľný zánik firmy.

Kvalita v rámci firmy ide  ruka v ruke s optimalizáciou procesov a stanovením štandardov pre fungovanie výrobnej  prevádzky. Štandardy stanovíme podľa základnej zmluvy medzi koncernom (VW) a dodávateľom. Základná zmluva od ktorého sa odvíja ďalší proces kvality výrobnej prevádzky je spravidla obsiahnutá v,,zošite požiadaviek,,. (Lastenheft) .Zmluva je dohodou medzi VW Beschaffung (oddelenie obstarania - nákupu) a dodávateľom (oddelením nákupu).

Takto cely proces začína.........pokračovanie nabudúce J

Erik Kunert

Čo je to vizualizácia pracoviska?

Myslím, že všetci budú súhlasiť s názorom, že dnešná doba je rýchlejšia ako kedykoľvek predtým. Internet a rozvoj počítačov posunul hranice rýchlosti o hodný kus ďalej. Správa, ktorá sa kedysi šírila deň, je u nás behom sekundy. Napriek tejto rýchlosti dobré informácie sú čoraz  vzácnejšie a byť dnes správne informovaný má cenu zlata.

Dobrý manažér si hodnotu dobrej informácie cení. Na prenos informácií v podnikoch  okrem emailov a či nebodaj neoficiálnych „poslov správ“  slúži prepracovaný systém vizualizácie.  

Hlavnou úlohou vizualizácie pracoviska je informovať ostatných  správnymi údajmi. Vedieť, kde som a kam sa chcem dostať. Poznať svoje ciele a výsledky je základom pre zlepšovanie. Správne pomenovať  problémy a ukázať zdroje plytvania. Ďalším cieľom vizualizácie je aj definovanie ako. Ako sa má vyrábať - pracovné predpisy, ako má pracovisko vyzerať a ako sa má vykonávať kontrola.

Informačným prvkom vizualizácie pracoviska je tímová alebo výsledková tabuľa. Slúži na prezentovanie aktuálnych cieľov a výsledkov tímu. Obsahuje všetky potrebné informácie pre výkon činnosti pracovníkov.  Pracovný tím sa stará o jej aktualizáciu a zodpovedá za správnosť údajov.  Okrem informačného významu spĺňa motivačnú úlohu, ktorá pramení z vlastníctva. Všetci ťaháme za jeden povraz, sú to naše výsledky, my to dokážeme.

Označenie teritória – zóna pracoviska, je definovanie hraníc pracoviska a zodpovednosti v rámci pracoviska. Pracovisko sa stáva viac organizované, prehľadné a všetko, čo je vlastníctvom príslušného tímu, je vo vnútri zóny a je riadne označené. Používajú sa farebné kódy, tabule, čiary a značky.

Štandard je protipól chaosu. Štandardy nám pomáhajú mať proces pod kontrolou, eliminujú variabilitu, pomáhajú dosahovať ciele. Štandard pracoviska predpisuje v rámci teritória vzhľad pracoviska a polohu jednotlivých nástrojov, pracovných pomôcok (vrátane tímovej tabule), zásob tak, aby pracovisko spĺňalo zásady a požiadavky 5S, BOZP a ergonómie.

Správne informácie menia históriu. V zjednodušenom makrosvete výrobných podnikov správna vizualizácia pomáha robiť rýchle a správne rozhodnutia.